价值十亿美元的瓶颈：如何将电池形成时间缩短70%

电池成型是锂离子电池制造过程中最昂贵的单步工序之一——占总成本的 占电池总生产成本的 6.4% 大约 每千瓦时 22.6 美元 可用能量仅次于电极材料（101.7/kWh）。

然而，大多数制造商仍然依赖于传统的成型和老化周期，这些周期需要花费大量时间。 1.5 至 3 周这造成了严重的瓶颈，限制了生产吞吐量。

真正的优化机会就在这里。

为什么阵型很重要

首次充电时，阳极表面会形成一层称为固体电解质界面（SEI）的薄膜。这层SEI直接决定了电池的：

• 循环寿命
• 速率能力
• 安全性能

成型至关重要——但该行业迫切需要在不牺牲质量的前提下缩短成型时间。

快速形成过程的三个关键参数

#### 1. 高温

形成于 60-80°C 高温有助于形成更稳定、更均匀的SEI层，从而提升电池的长期循环寿命。然而，高温也会加速电解液的分解，因此精确的温度控制至关重要。王盛的化成柜在整个温度范围内均可实现±1°C的精度，为工艺工程师提供所需的控制。

2. 机械压力

研究表明，应用 1.70 kN 的外部压力 可以显著缩短低压充电时间，从而将整体化成效率提高约 14.7%实际上，这意味着每个成型产能单位每批次可以处理大约多 15% 的细胞。

#### 3. 高压浅循环 (HVSC)

或许最有希望的突破是： 高压浅循环 该策略可以将编队时间压缩到仅 14-21小时 — 与传统的 1.5-3 周周期相比，缩短了 70-80% — 同时保持了相当的电池性能。

这是通过限制每次充放电循环的深度并在更高的电压窗口下运行来实现的，将电化学活性集中在关键的 SEI 形成反应上，而不是进行全深度循环。

底线

对于电池制造商和试验线运营商而言，阵列优化不仅仅是一项技术挑战，它还是一个直接的杠杆：

• 更高吞吐量：在相同的成型能力下运行更多细胞
• 降低运营成本降低每个单元的能耗和设备占用率。
• 更快的上市时间：将数周时间压缩到几天内，以满足客户样品需求

在王生，我们将这些先进的成型策略整合到我们的中试生产线解决方案中——从精密温控成型柜到可编程压力夹具——以便研发团队能够更快地验证他们的单元设计，生产团队能够充满信心地扩大规模。

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