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Machine de revêtement de film d'électrode en continu (rouleau à rouleau) en Chine - Fournisseurs et usine de solutions de revêtement en continu
Caractéristiques de l'équipement
Le procédé de revêtement continu est une technique fondamentale dans la production de batteries au lithium. Il repose sur l'application précise des matériaux d'anode et de cathode sur des rouleaux de substrat défilant en continu. Ces substrats, généralement des feuilles d'aluminium ou de cuivre, jouent le rôle de collecteurs de courant essentiels au sein de la batterie.
Application des matériaux et revêtement de précision
Le procédé débute par le dépôt des matériaux d'anode et de cathode sur le substrat à l'aide de têtes de revêtement de précision. Ces têtes garantissent une répartition et une épaisseur uniformes des matériaux d'électrode sur le substrat en mouvement. Cette étape est cruciale pour obtenir des performances constantes de la batterie et assurer que les électrodes répondent aux exigences de conception spécifiques.
Séchage au four
Après le dépôt, l'électrode humide est placée dans un four pour sécher. Cette étape de séchage élimine le solvant des matériaux de l'électrode, améliorant ainsi leur stabilité et leur adhérence au substrat. Un séchage adéquat est essentiel pour prévenir les défauts tels que les fissures ou une épaisseur de revêtement irrégulière, qui pourraient compromettre les performances et la durée de vie de la batterie.
Correction et remontage automatiques
Une fois sèche, l'électrode est automatiquement corrigée par un système spécialisé afin de maintenir sa position précise sur le substrat. Cette correction garantit l'alignement de l'électrode conformément aux spécifications établies, minimisant ainsi les écarts susceptibles d'affecter la qualité de la batterie.
Processus d'enroulement
Enfin, l'électrode revêtue et corrigée est enroulée sur une bobine à l'aide d'un dispositif d'enroulement. Ce procédé d'enroulement permet d'organiser les électrodes en rouleaux compacts, prêts pour l'assemblage ultérieur en cellules de batterie. Un enroulement correct garantit un stockage efficace et sûr des électrodes, en vue des étapes de fabrication suivantes.
En conclusion
Le procédé de revêtement continu (rouleau à rouleau) illustre l'efficacité et l'adaptabilité de la production de batteries, permettant la fabrication en continu d'électrodes avec une grande précision et une excellente homogénéité. Cette méthode répond à la demande de production à grande échelle tout en maintenant des mesures de contrôle qualité rigoureuses, essentielles aux technologies de batteries avancées. Face à l'évolution constante de la technologie des batteries, l'optimisation des procédés de revêtement continu joue un rôle crucial dans l'amélioration des solutions de stockage d'énergie pour diverses applications.
Présentation du calandrage et du pressage
Calandre pour presse à laminer les électrodes de batterie - 96 x 200
Calandre pour presse à laminer les électrodes de batterie - 300 x 350
Calandre pour presse à laminer les électrodes de batterie - 300 x 350
Calandre pour presse à laminer les électrodes de batterie - 400 x 450
Calandre pour presse à laminer les électrodes de batterie - 600 x 650
Spécifications de l'équipement
| Modèle | WS-ZYTB |
| Dimension de l'équipement | L9000*l1550*H2100 (mm) |
| Poids de l'équipement | 4T |
| Alimentation électrique | Triphasé 380 V, 50 Hz |
| Source d'air comprimé | - |
| Teneur en matières solides de la suspension (en % massique) | Cathode 40-85, Anode 35-65 |
| Densité relative de la suspension (g/cm3) | Cathode 1,5-3,0, Anode 1,0-2,0 |
| Viscosité (mPa.s) | Cathode 4000-15000, Anode 3000-8000 |
| Plage de température du four | De la température ambiante à 150 °C |
| erreur de température du four | ≤±3°C (à l'exclusion de la première et de la dernière section), avec des paramètres de contrôle indépendants pour chaque section |
| Erreur de densité surfacique unilatérale | ≤±1,5% |
| Erreur de densité surfacique bilatérale | ≤±2,0% |
Foire aux questions
Qu’est-ce que le procédé de revêtement rouleau à rouleau dans la production de batteries au lithium ?
Le procédé de revêtement continu est une méthode de fabrication essentielle permettant de déposer avec précision les matériaux actifs de l'anode et de la cathode sur des substrats en feuille métallique continue (aluminium ou cuivre). Ces feuilles servent de collecteurs de courant, et l'uniformité de ce revêtement est cruciale pour l'efficacité et la sécurité de la batterie.
Quel est le rôle de l'étape de séchage au four dans ce processus ?
L'étuve de séchage élimine le solvant de la suspension d'électrode humide appliquée sur la feuille. Un séchage adéquat améliore la stabilité et l'adhérence des matériaux d'électrode au substrat, prévenant ainsi les défauts tels que les fissures ou une épaisseur irrégulière qui peuvent réduire la durée de vie de la batterie.
Comment fonctionne le système de correction automatique ?
Une fois le substrat de l'électrode séché, un système de correction automatique détecte et ajuste l'alignement de la bande mobile. Ceci garantit que l'électrode revêtue reste strictement conforme aux spécifications de conception, minimisant ainsi les écarts lors du bobinage à grande vitesse.
Quelles sont les exigences en matière de suspension pour le modèle de revêtement WS-ZYTB ?
Le modèle WS-ZYTB traite la suspension cathodique avec une teneur en solides de 40 à 85 % (viscosité : 4000 à 15000 mPa.s) et la suspension anodique avec une teneur en solides de 35 à 65 % (viscosité : 3000 à 8000 mPa.s) pour des performances de revêtement optimales.
Quelle est la précision du contrôle de température du four de séchage ?
Le four de séchage fonctionne de la température ambiante (TA) jusqu'à 150 °C. Il présente une marge d'erreur de température de ≤ ±3 °C (à l'exclusion des sections de début et de fin), avec des réglages de contrôle indépendants pour chaque section afin de garantir une distribution uniforme de la chaleur.
Quelle est la tolérance d'erreur de densité des électrodes revêtues ?
L'équipement WS-ZYTB offre une haute précision, maintenant l'erreur de densité surfacique unilatérale à ≤±1,5 % et l'erreur de densité surfacique bilatérale à ≤±2,0 % pour assurer des performances électriques constantes.